Comment déterminer si un appareil sous pression a besoin d’être réparé ?

I. Signes de réparation devant être détectés par des inspections périodiques
Des inspections périodiques des appareils sous pression sont cruciales pour déterminer si une réparation est nécessaire. Selon les « Règles d'inspection périodique des appareils à pression », les situations suivantes indiquent qu'un récipient a besoin d'être réparé :

1. Défauts excessifs en surface ou en structure interne :

Les fissures, le manque de fusion, la pénétration incomplète et autres défauts dangereux, quelle que soit leur taille, doivent être traités.

Une profondeur de contre-dépouille de surface supérieure à 0,5 mm ou une longueur continue supérieure à 100 mm nécessite un soudage de réparation.

Si la même zone de soudure a été réparée plus de deux fois et que le défaut est à nouveau constaté, une évaluation doit être effectuée pour déterminer si un remplacement complet ou une réparation en profondeur est nécessaire.

2. Réduction de l’épaisseur de paroi dépassant les limites autorisées :

Lorsqu'une corrosion uniforme ou localisée fait que l'épaisseur de paroi mesurée est inférieure à l'épaisseur calculée de conception, un contrôle de résistance doit être effectué.

Si la résistance restante ne répond pas aux exigences de pression de fonctionnement, une réparation ou un fonctionnement à pression réduite est obligatoire.

3. Évaluation de l'état de sécurité : niveau 3 ou supérieur :

Niveau 3 : Dépasse les normes en matière de pièces défectueuses ; des réparations sont nécessaires avant de continuer à utiliser. Le prochain cycle d'inspection est raccourci à 3 ans.

Niveau 4 : Forte détérioration matérielle ; limité à une utilisation de surveillance uniquement ; utilisation cumulée n'excédant pas 3 ans ; un plan de réparation doit être organisé pendant cette période.

Niveau 5 : Par-fissures et déformations sévères ; doivent être mis au rebut ou complètement réparés avant une réévaluation.

✅ Remarque : Le "principe de l'aiguille la plus basse-" s'applique lors de l'inspection ; tout défaut dans un composant critique détermine le niveau global de la machine. Par exemple, si le corps principal est de niveau 2 mais que le cordon de soudure du tuyau de raccordement présente des fissures, la machine entière est classée au niveau 4.

II. Phénomènes anormaux constatés pendant le fonctionnement

Au cours du fonctionnement quotidien, si les anomalies suivantes se produisent, la machine doit être arrêtée immédiatement pour inspection et déterminer si une réparation est nécessaire :

1. Fuite :

Les fuites de fluides, en particulier de fluides inflammables, explosifs ou toxiques, se produisent au niveau de la surface d'étanchéité de la bride, du cordon de soudure ou de l'ouverture du tuyau de raccordement. La cause doit être identifiée et réparée.

2. Vibrations ou bruits anormaux :

La friction entre le conteneur et les tuyaux adjacents, les supports desserrés ou l'affaissement des fondations peuvent provoquer des dommages par fatigue, nécessitant une inspection de l'intégrité structurelle.

3. Surchauffe ou gonflement localisé :

Une surchauffe localisée sur la paroi extérieure (détectable par thermographie infrarouge) peut indiquer un détachement de la couche d'isolation interne ou un dommage thermique du matériau, nécessitant une détection plus approfondie des défauts.

Une déformation bombée ou gonflée indique une déformation plastique du matériau, un défaut grave nécessitant une réparation ou un remplacement.

4. Activation fréquente des accessoires de sécurité :

Des déclenchements fréquents de soupapes de sécurité ou des fluctuations anormales des manomètres peuvent refléter une perte de pression interne ou une instabilité structurelle, nécessitant une enquête sur les défauts inhérents.

III. Détermination de la nécessité d'une réparation en fonction du type de défaut Différents défauts ont différents degrés d'impact sur la sécurité, et les décisions de réparation doivent être différenciées en conséquence :

1. Défauts nécessitant une réparation :
Fissures (superficielles ou internes) : Le défaut le plus dangereux, conduisant facilement à une rupture fragile.
Pénétration incomplète/fusion incomplète : affecte la capacité portante de la soudure-et se propage facilement aux défauts pénétrants.

Piqûres de corrosion ou zones rapiécées dépassant la moitié de l'épaisseur de la paroi en profondeur : résistance structurelle considérablement réduite, nécessitant une réparation ou un remplacement par soudage.

Désalignement excessif et arêtes vives des principaux composants de roulement-de pression : provoquent une concentration de contraintes, conduisant facilement à des fissures de fatigue lors d'un fonctionnement-à long terme.

2. Défauts contrôlables : Les piqûres de corrosion éparses, d'une profondeur inférieure à la moitié de l'épaisseur de paroi calculée, sans aucun signe de propagation de fissures, peuvent être temporairement laissées non traitées.

Les défauts enfouis liés à la fabrication (tels que la porosité et les inclusions de scories), s'ils restent inchangés pendant l'utilisation, peuvent être surveillés pour une utilisation continue.

Les contre-dépouilles et cratères mineurs, ne dépassant pas les limites et ne montrant aucune tendance à la propagation, peuvent être inclus lors de l'inspection suivante.

3. Situations interdites de réparation ou devant être mises au rebut : Les récipients sous pression fixes ne peuvent pas être convertis en récipients mobiles ; de telles « réparations » sont illégales.

Les récipients de classe 5 présentant de graves détériorations matérielles (telles que graphitisation, dommages causés par le fluage) et des fissures pénétrant dans la paroi du récipient devraient, en principe, être mis au rebut.

La réparation n'a aucun sens si plusieurs échecs de réparation ou une dégradation grave de la chaleur de soudure-affectent les performances de la zone.

IV. Conditions de déclenchement des réparations stipulées par les réglementations et les normes

Conformément au *Règlement sur la surveillance technique de la sécurité des appareils à pression fixes* (TSG 21-2016) et aux directives associées, des réparations et des inspections de surveillance doivent être effectuées dans les situations suivantes :

Remplacer, redresser ou réparer les principaux composants de roulement à pression-.

La profondeur de réparation des soudures bout à bout dépasse la moitié de l'épaisseur mesurée.

Modifications des paramètres de fonctionnement, des supports contenus ou de l'utilisation prévue, nécessitant une revérification de la résistance.

Réparations majeures nécessitant un traitement thermique après-soudage ou des tests de pression après réparation.