Comment déterminer si une réparation d’appareil sous pression est qualifiée ?

I. Inspection d'apparence et de dimensions géométriques qualifiée La qualité d'apparence de la zone réparée est le premier point de contrôle d'inspection et doit répondre aux exigences suivantes :

1. Bonne formation de la soudure : La soudure doit passer en douceur au matériau de base, sans angles vifs, changements brusques ou structures de concentration de contraintes.

2. Aucun défaut de surface : la soudure réparée et la zone affectée par la chaleur-doivent être exemptes de défauts visibles tels que fissures, manque de fusion, contre-dépouille (profondeur > 0,5 mm), cratères d'arc et porosité.

3. Forme de soudure d'angle : il doit s'agir d'une transition concave et douce vers le matériau de base, en évitant les connexions à angle droit-.

4. Dimensions géométriques conformes :
Rectitude de la coque Inférieure ou égale à 1H/1000 (H est la longueur de la coque) ;
Rondeur de la coque (différence entre le diamètre intérieur maximum et minimum) Inférieure ou égale à 1 % Di et Inférieure ou égale à 25 mm (Di est le diamètre intérieur) ;
Perpendiculaire de la face de la bride Inférieure ou égale à 1 % du diamètre extérieur de la bride et inférieure ou égale à 2 mm.

II. Conformité des résultats des tests non destructifs (CND) Les CND sont la méthode de base pour vérifier la qualité des réparations et doivent couvrir la soudure réparée et sa zone environnante.

1. Inspection des surfaces :

Le test de particules magnétiques (MT) est utilisé pour les matériaux ferromagnétiques ; le ressuage (PT) est utilisé pour les matériaux non-ferromagnétiques. La norme de test est basée sur NB/T 47013-2015. Les fissures superficielles ne sont pas autorisées (acceptation de niveau I).

2. Inspection interne :

Les tests par ultrasons (UT) ou radiographiques (RT) sont utilisés pour inspecter les défauts internes.

Lors de l'utilisation de tests radiographiques, la qualité radiographique ne doit pas être inférieure au grade AB et le niveau d'acceptation doit être le grade II ou III (selon le type de navire). Pour les soudures réparées, la longueur d’inspection ne doit pas être inférieure à 20 % de la longueur totale de la soudure. Si des défauts dépassant la norme sont détectés, des tests supplémentaires sont nécessaires pour atteindre 100 %.

✅ Remarque spéciale : pour l'acier avec une résistance à la traction standard supérieure ou égale à 540 MPa, l'acier Cr-Mo, l'acier inoxydable et les récipients sujets à la corrosion sous contrainte, la surface de soudure ne doit pas avoir de contre-dépouille.

III. Test de pression réussi – Vérification de la résistance globale
Le test de pression est l’étape de vérification la plus critique après la réparation, utilisée pour vérifier la résistance globale et les performances d’étanchéité du conteneur.

1. Situations nécessitant un nouveau test de pression :

La profondeur de réparation dépasse la moitié de l’épaisseur du mur ;
Remplacement des principaux composants de palier de pression-(par exemple, sections de cylindre, culasses) ;
Réparations multiples ou impact important sur la résistance structurelle d'origine.

2. Type d'essai :

Les tests hydrauliques (par exemple, les tests hydrostatiques) sont préférés en raison de leur haute sécurité ; Si le remplissage de liquide n'est pas possible, des tests pneumatiques peuvent être utilisés, mais il faut s'assurer que les soudures de classes A et B ont réussi l'inspection UT ou RT à 100 %.

3. Critères d'acceptation :

Aucune fuite ;
Aucune déformation visible ;
Aucun bruit anormal ;
Pression stable pendant le maintien de la pression.

IV. Inspection des accessoires de sécurité et de l'état externe terminée Avant de mettre en service le conteneur réparé, les systèmes auxiliaires suivants doivent être confirmés comme étant dans un état normal :

1. Accessoires de sécurité validés :

Les soupapes de sécurité sont dans leur période d'étalonnage valide et s'ouvrent et se ferment avec sensibilité ;
Les manomètres répondent à la plage et à la précision requises, et les lectures sont cohérentes au sein du même système ;
Les jauges de niveau sont clairement visibles et comportent des marquages ​​de limite haute et basse.

2. Structure externe intacte :

Les supports sont stables et les fondations ne se sont pas stabilisées ;
Les couches d'isolation et anticorrosion-ont été restaurées dans leur intégrité totale ;
Les pipelines de raccordement sont exempts de contraintes ou de vibrations supplémentaires.

3. Test d'étanchéité à l'air (si nécessaire) :

Pour les conteneurs contenant des produits inflammables, explosifs ou toxiques, un test d'étanchéité à l'air est requis ;
En utilisant de l'eau savonneuse ou d'autres solutions de détection de fuite, aucune bulle ne doit être générée.

V. Tests de performance et de dureté des matériaux (dans des conditions spécifiques) Pour les conteneurs fonctionnant à haute température, haute pression ou dans des conditions de service spéciales, une vérification plus approfondie de l'état du matériau est requise :

1. Vérification du matériau : confirmez par analyse spectrale que le matériau présent dans la zone réparée n'a pas été confondu ;

2. Test de dureté : vérifiez si la dureté de la soudure et de la zone affectée par la chaleur-dépasse la norme pour éviter les fissures induites par l'hydrogène- ;

3. Examen métallographique : Évaluez si la microstructure s'est détériorée en raison des cycles thermiques de soudage (par exemple, grossissement des grains, précipitations, etc.).

VI. Dossiers de réparation complets et traçables Tous les processus de réparation doivent être documentés dans des dossiers techniques complets, comprenant :

Description du défaut et enregistrement de l'enlèvement ;
Paramètres du processus de soudage et qualifications des soudeurs ;
Rapports de tests non destructifs (MT, PT, UT, RT) ;
Dossiers de traitement thermique (le cas échéant) ;
Données d'essai de pression ;
Document signé d’acceptation définitive.