Quelles sont les erreurs opérationnelles courantes dont il faut se méfier lors de l’utilisation d’appareils sous pression ?

I. Exploitation sans permis et travail illégal

1. Installation ou modification non autorisée sans production d'équipement spécial ni permis Par exemple, en 2025, Zhang, employé d'une entreprise alimentaire à Anqiu, Shandong, a installé des récipients sous pression et des pipelines sans licence commerciale ni permis de production d'équipement spécial. Il a fait l'objet d'une enquête et a été condamné à une amende de 100 000 yuans par le département de surveillance du marché. Ce comportement viole non seulement l'article 18 de la « Loi sur la sécurité des équipements spéciaux de la République populaire de Chine », mais crée également des dangers cachés tels qu'une résistance structurelle insuffisante et des défauts de soudure dus à un manque de normes de construction professionnelles.

2. Utilisation de personnel non agréé pour l'exploitation d'équipements spéciaux Une usine de quincaillerie du comté de Changle a reçu l'ordre de rectifier le tir et a été punie pour avoir fait fonctionner des chariots élévateurs par du personnel sans permis d'exploitation de chariot élévateur. De même, le fonctionnement des appareils sous pression doit être effectué par du personnel possédant les qualifications correspondantes telles que R1 ou R2, et les phénomènes de « remplacement d'intérimaires » ou de « chaudronneries en activité » doivent être éliminés.

II. Dysfonctionnement ou gestion négligée des accessoires de sécurité

1. Soupapes de sécurité non étalonnées, joints endommagés ou tuyaux de refoulement obstrués Les soupapes de sécurité sont la dernière ligne de défense contre la surpression.. 1. Si les manomètres ne sont pas calibrés pendant une longue période (ils doivent être calibrés chaque année), rouillés et incapables de relâcher la pression, ou si le tuyau de refoulement est plié et affecte la décompression, la pression continuera d'augmenter jusqu'à ce qu'une explosion se produise.

2. Manomètres non calibrés à temps, avec une plage incorrecte ou des pointeurs défectueux. Les manomètres doivent être calibrés tous les six mois et la plage doit être de 1,5 à 3 fois la pression de service. Si l’instrument est imprécis, les opérateurs ne peuvent pas déterminer la véritable pression, ce qui peut facilement conduire à une mauvaise appréciation de la situation.

3. Disques de rupture et dispositifs d'arrêt d'urgence-non remplacés ou testés régulièrement. Surtout dans les conteneurs contenant des fluides inflammables ou toxiques, ces appareils doivent rester sensibles et fiables ; sinon, un isolement rapide ne peut pas être obtenu en cas d'accident.

III. Violations des procédures d'exploitation et perte de contrôle des paramètres

1. Fonctionnement avec des dispositifs de verrouillage de sécurité défectueux. En 2020, une entreprise de Jinan a connu une défaillance du verrouillage de sécurité de son autoclave. L'opérateur a continué à mettre sous pression, ce qui a finalement provoqué le glissement du couvercle de l'autoclave et une fuite de vapeur, entraînant deux décès. Toute anomalie dans les dispositifs de protection doit entraîner un arrêt immédiat ; « prendre des risques » est strictement interdit.

2. Les augmentations rapides de pression et de température provoquent des dommages dus au stress thermique. Un chargement rapide peut entraîner des différences de température excessives entre les parois intérieure et extérieure du conteneur, générant des contraintes thermiques importantes. Une exposition prolongée à ce produit peut accélérer la formation de fissures de fatigue. Le taux d'augmentation de la pression doit être contrôlé (par exemple, inférieur ou égal à 0,3 MPa/min), en particulier pour les conteneurs à haute- ou basse-température, où un fonctionnement lent est nécessaire.

3. Fluctuations fréquentes ou importantes de la pression/température de fonctionnement. Des fluctuations drastiques de pression et de température peuvent induire des contraintes alternées, réduisant la résistance à la fatigue des matériaux et causant des dommages importants aux tuyaux, soudures et autres composants.

IV. Vérifications inadéquates de l’état des équipements.

1. Défaut d’inspecter les défauts avant la mise en service. Ignorer les problèmes tels que la déformation, la corrosion, les renflements et les fissures dans le conteneur, ou négliger les fuites au niveau des brides et des surfaces d'étanchéité, peut conduire à une rupture soudaine pendant le fonctionnement.

2. Défaut de confirmer la composition chimique et la compatibilité du milieu. Un remplissage incorrect ou l'introduction de fluides incompatibles (par exemple, oxygène et graisse) peuvent déclencher des réactions violentes, voire des explosions.. 3. Ne pas purger ou tester la teneur en oxygène avant d'entrer dans des espaces confinés : entrer dans un conteneur pour le nettoyer sans isoler efficacement la source de gaz et analyser la teneur en oxygène augmente considérablement le risque d'asphyxie.

V. Mauvais entretien et intervention d'urgence

1. Retrait des boulons ou serrage des fixations sous pression : forcer l'opération alors que le conteneur est encore sous pression peut provoquer la rupture des boulons, l'envol des brides, entraînant de graves blessures mécaniques.

2. Défaut d'établir un mécanisme d'arrêt d'urgence : défaut de couper immédiatement l'alimentation, de dépressuriser et d'évacuer le personnel en cas de surchauffe, de surpression, de fuite ou de bruit anormal, retarde la réponse.

3. Négliger les inspections régulières et la surveillance de la corrosion : Environ 60 % des accidents d'appareils sous pression sont liés au manque d'entretien. Le fait de ne pas effectuer en temps opportun des inspections internes et externes, des mesures d'épaisseur de paroi et des tests non destructifs rend difficile la détection des défauts cachés.

VI. Mise en œuvre laxiste des systèmes de gestion

1. Défaut d'enregistrement pour l'utilisation ou d'établissement de dossiers techniques : Conformément à la réglementation, les appareils sous pression doivent obtenir un « Certificat d'enregistrement d'utilisation d'équipement spécial » dans les 30 jours suivant leur mise en service et établir un dossier complet comprenant la conception, la fabrication, l'inspection et les enregistrements d'accidents.

2. Échec de l'établissement de procédures opérationnelles ou de la mise en œuvre de l'approche « deux-tickets, trois-systèmes » : le manque de procédures opérationnelles standardisées conduit facilement à des erreurs de fonctionnement. Les procédures de démarrage-et d'arrêt, les plages de contrôle des paramètres et les mesures de manipulation anormales doivent être clairement définies.

3. Absence d'exercices d'urgence et de formation à la sécurité : les opérateurs n'ont pas la capacité de répondre aux urgences, recourant souvent à des efforts de sauvetage aveugles en cas d'accident, augmentant ainsi le nombre de victimes.