Quels sont les malentendus courants lors de l’inspection quotidienne des appareils sous pression ?

1. Ignorer l’importance des inspections régulières
Malentendu : Certains opérateurs peuvent penser que tant qu'il n'y a pas de problèmes évidents dans le fonctionnement de l'équipement, des inspections régulières ne sont pas nécessaires.
Approche correcte : des inspections régulières sont une mesure importante pour prévenir les pannes et garantir le fonctionnement sûr des équipements. Effectuer au moins une inspection mensuelle et au moins une inspection annuelle par an.
2. Ne pas prêter attention à l'inspection des accessoires de sécurité
Malentendu : certains opérateurs peuvent se concentrer uniquement sur le corps du récipient sous pression et ignorer l'inspection des accessoires de sécurité (tels que les soupapes de sécurité, les disques de rupture, les manomètres, etc.).
Approche correcte : les accessoires de sécurité sont la garantie clé du fonctionnement sûr des appareils sous pression. Ils doivent être vérifiés régulièrement pour voir s'ils sont intacts et si leurs actions sont sensibles et fiables. Les soupapes de sécurité doivent être régulièrement testées pour vérifier l'échappement portable et la décompression afin d'éviter toute réparation acoustique, adhérence, blocage, etc.
3. Ne pas prêter attention à l’impact des facteurs environnementaux
Malentendu : les opérateurs peuvent ignorer l'impact des facteurs environnementaux (tels que la température, l'humidité, les gaz corrosifs, etc.) sur les appareils sous pression.
Approche correcte : L’environnement de fonctionnement du récipient sous pression doit rester bon pour éviter l’accumulation de gaz nocifs et assurer une bonne ventilation. Pour les équipements soumis à des exigences anticorrosion, un traitement anticorrosion doit être effectué régulièrement.
4. Ne pas enregistrer les résultats de l'inspection
Idée fausse : certains opérateurs peuvent ne pas enregistrer les résultats des inspections, ce qui entraîne des problèmes qui ne peuvent pas être retracés et analysés.
Approche correcte : après chaque inspection, le temps d'inspection, les inspecteurs, les éléments et le contenu de l'inspection, les résultats et les notes de l'inspection doivent être enregistrés en détail. Si des conditions anormales sont constatées, elles doivent être traitées en temps opportun et les résultats de la manipulation doivent être enregistrés.
5. Ignorer la maintenance des conteneurs mis hors service et de rechange
Idée fausse : certains opérateurs peuvent penser que les appareils sous pression mis hors service et de rechange ne nécessitent pas de maintenance.
Approche correcte : les récipients sous pression mis hors service et de rechange doivent être régulièrement entretenus et inspectés pour éviter que le fluide résiduel dans le récipient ne provoque une réaction ou une corrosion. Pour les récipients sous pression mis hors service depuis longtemps, le fluide doit être nettoyé et vidangé, puis scellé avec de l'azote, etc.
6. Ne pas prêter attention à la gestion des conditions anormales
Idée fausse : les opérateurs peuvent ne pas prêter attention à certaines conditions anormales (telles que des fuites mineures, des vibrations anormales, des bruits, etc.), pensant que ces problèmes mineurs n'affecteront pas le fonctionnement sécuritaire de l'équipement.
Approche correcte : Une fois qu'une condition anormale est détectée, des mesures d'urgence doivent être prises immédiatement et signalées aux services concernés conformément à la réglementation. Par exemple, si la pression de service, la température du fluide ou la température des parois dépasse la valeur admissible, des fissures, des renflements, des déformations, des fuites et d'autres défauts menaçant la sécurité se produisent dans les principaux composants sous pression et que les accessoires de sécurité tombent en panne, ils doivent être traités. immédiatement.
7. Non-respect des procédures opérationnelles
Idée fausse : certains opérateurs peuvent ne pas se conformer strictement aux procédures d'exploitation, ce qui entraîne un fonctionnement en surpression et en surchauffe de l'équipement.
Approche correcte : les opérateurs doivent suivre une formation en matière de sécurité et réussir l'évaluation, détenir un certificat de travail, mettre en œuvre strictement les procédures d'exploitation des processus et les procédures d'exploitation des travaux, et interdire strictement les opérations de surchauffe, de surpression et de surcharge.