Quelles mesures peuvent être prises pour atténuer la corrosion des appareils sous pression ?

I. Optimisation des matériaux et de la conception

1. Sélection de matériaux résistants à la corrosion- : l'acier inoxydable austénitique à haute teneur en-chrome-nickel (tel que 316L) est préféré pour les milieux acides ; l'acier inoxydable duplex ou l'acier inoxydable ferritique ultra-pur est utilisé dans les environnements saumâtres.

Pour des conditions de fonctionnement particulières, des revêtements (tels que du verre émaillé ou un revêtement en alliage à base de nickel-) ou des plaques d'acier composites (couche intérieure résistante à la corrosion- + couche extérieure en acier au carbone) peuvent être utilisés.

Les fournisseurs de matériaux doivent fournir des-certificats d'analyse chimique des éléments complets et des rapports d'essais métallographiques.

2. Amélioration de la conception structurelle : évitez la concentration des contraintes ; utiliser des procédés de soudage multi-couches et multi-passes pour réduire la ségrégation intergranulaire ; Les matériaux contenant du molybdène-contiennent un traitement avec une solution de soudage après-.

Éliminez les « coins morts » et les surfaces rugueuses pour éviter la concentration de milieux corrosifs.

II. Contrôle des processus et des opérations

1. Gestion des médias : Ajoutez des neutralisants alcalins pour ajuster le pH à 8-10, gardant l'acier dans un état passivé et stable.

Un traitement de désulfuration est requis dans les environnements contenant du sulfure d'hydrogène ; L'ajout automatique d'inhibiteurs de corrosion est nécessaire lorsque la concentration en soufre dépasse 20 ppm.

2. Procédures opérationnelles
Contrôler la température en dessous de la température de fluage critique du métal ; l'augmentation continue de la température de fonctionnement doit être inférieure ou égale à 40 degrés/heure.

Les fluctuations de pression doivent être limitées à 15 % de la pression de conception pour éviter que les contraintes de traction n'aggravent la corrosion par piqûre.

III. Application de la technologie anti-corrosion

1. Revêtement et doublure
Après avoir sablé jusqu'à une propreté Sa2, appliquer un apprêt riche en époxy zinc- + revêtement composite en spray métallique.

Lorsque la zone endommagée dépasse 3 %, une réparation locale est nécessaire ; réinspectez périodiquement-l'intégrité du revêtement.

2. Protection électrochimique
Utilisez des anodes sacrificielles (telles que des blocs en alliage d'aluminium) ou des systèmes à courant forcé ; contrôler le potentiel de protection cathodique entre -850mV et -1100mV.

IV. Entretien et inspection

1. Entretien quotidien
Gardez la couche anti-corrosion intacte ; réparer tout dommage dans les plus brefs délais.

Éliminer les fuites ; égoutter et vider régulièrement les récipients ; récipients propres et secs lorsqu’ils ne sont pas utilisés.

2. Inspection périodique
Établissez un système de-ré-inspection en trois étapes : inspection macroscopique, détection des défauts DR pour la mesure de l'épaisseur et enregistrement endoscopique de la morphologie de la corrosion.

La mesure de l'épaisseur des parois doit être effectuée à 8 points par mètre carré. Le remplacement est requis si le taux d'usure annuel dépasse les 35 % attendus.

V. Réponse environnementale spéciale

Protection contre la corrosion sous contrainte : évitez l'introduction d'humidité dans le milieu (par exemple, le gaz CO nécessite un séchage) et contrôlez la concentration de solutions alcalines pour éviter la fragilisation alcaline de l'acier au carbone.

Protection contre les hautes températures : sélectionnez des matériaux résistants au fluage, évitez les surchauffes localisées et vérifiez régulièrement les tendances à la graphitisation.