Échangeur de chaleur à calandre et à tubes

Introduction

Les échangeurs de chaleur à calandre et à tubes sont les dispositifs d'échange de chaleur indirect les plus utilisés dans les applications industrielles. Ils séparent deux fluides à travers les parois du faisceau de tubes, permettant ainsi un échange thermique efficace. Ils se caractérisent par une structure fiable, une résistance aux hautes pressions et aux températures élevées et un entretien facile. Les principaux paramètres de contrôle des échangeurs de chaleur à calandre et à tubes comprennent la surface de chauffage, le débit d'eau chaude, la capacité d'échange thermique et les paramètres du fluide caloporteur. Notre entreprise utilise des équipements automatisés de haute-précision pour personnaliser les échangeurs de chaleur et d'autres produits afin de répondre à vos besoins.

Détails

- Application du produit : pétrole et gaz, raffinerie, produits chimiques, compresseur d'air, etc.

- Option de matériau : acier au carbone, acier inoxydable, cuivre, alliage, titane, etc.

- Équipements principaux : rouleau, machine à souder, installation de test de pression, etc.

Structure de base

1. Coque : conteneur cylindrique extérieur à travers lequel le fluide côté coque-s'écoule.

2. Faisceau de tubes : plusieurs tubes métalliques (les matériaux peuvent être du cuivre, de l'acier inoxydable, du titane, etc.), contenant le fluide côté tube-.

3. Plaque tubulaire : fixe le faisceau de tubes et isole les fluides côté tube-et côté coque-.

4. Collecteur : distribue et récupère le fluide côté tube-.

5. Déflecteurs : guidez le fluide côté coque-en zigzag, augmentant ainsi les turbulences et les coefficients de transfert de chaleur tout en réduisant les vibrations du tube.

6. Joint de dilatation : utilisé pour compenser les contraintes thermiques ; on le trouve couramment dans les structures à plaques tubulaires fixes.

Principe de fonctionnement

Un fluide s'écoule à travers le faisceau de tubes (côté tube), tandis qu'un autre fluide s'écoule autour des tubes à l'intérieur de la coque (côté coque). La chaleur est transférée à travers les parois des tubes et les déflecteurs optimisent le flux côté coque-pour améliorer les turbulences et le coefficient de transfert de chaleur. Les dispositions à contre-courant ou à flux croisés maximisent la différence de température moyenne logarithmique (LMTD), permettant ainsi un échange thermique très efficace.

Caractéristiques

1. Haute efficacité et économie d'énergie.

2. Toute production d'acier inoxydable, longue durée de vie.

3. Structure compacte, petit espace au sol, poids léger, installation pratique, économisant des investissements en construction civile.

4. Conception flexible, spécifications complètes, forte pertinence pratique et économie d'argent.

5. Large gamme de conditions d'application, adaptées à une large pression, une plage de température et un échange thermique de plusieurs supports.

Considérations de sélection et de personnalisation

1. Propriétés du fluide : la corrosivité, la viscosité et la teneur en solides déterminent la disposition du matériau et du canal d'écoulement.

2. Température/Pression : les températures et les pressions élevées ont tendance à favoriser les conceptions à tête flottante ou à tube en U - ; les grandes différences de température nécessitent des structures de compensation thermique.

3. Exigences de nettoyage : Pour les tubes du côté sujet au tartre, les conceptions à tête flottante ou à noyau amovible facilitent le nettoyage mécanique.

4. Exigences d'économie d'énergie : l'utilisation de compteurs de flux multi-passages-, de soufflets à haute-efficacité ou de conducteurs turbulents insérés en interne améliore le coefficient de transfert de chaleur global de 30 à 50 %.

5. Normes et certifications : peuvent être conçues et fabriquées conformément aux normes ASME VIII, TEMA, API, DNV-GL, ABS, GB151, etc., répondant aux réglementations des sociétés de classification ou des appareils sous pression.

Domaines d'application

1. Industrie chimique : utilisée pour la récupération et la gestion de la chaleur dans les équipements tels que les réacteurs, les évaporateurs et les condenseurs.

2. Industrie électrique : Utilisé dans les systèmes de refroidissement de chaudières et de turbines.

3. Industrie pharmaceutique et alimentaire : garantit la qualité et la sécurité des produits pendant les processus de contrôle de la température et de traitement thermique.

4. Systèmes CVC : Utilisés dans les systèmes de chauffage et de refroidissement des bâtiments.

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